Folyamatos öntőgépek
A hagyományos típusú folyamatos öntőgépek működési elve hasonló elképzeléseken alapul, mint a vákuumnyomásos öntőgépeink.Ahelyett, hogy a folyékony anyagot egy lombikba töltené, készíthet/húzhat lapot, huzalt, rudat vagy csövet grafitforma segítségével.Mindez légbuborékok vagy zsugorodó porozitás nélkül történik.A vákuum- és nagyvákuumú folyamatos öntőgépeket alapvetően csúcsminőségű vezetékek készítésére használják, mint például kötőhuzal, félvezető, repülőgépipar.
Mi az a folyamatos öntés, mire való, mik az előnyei?
A folyamatos öntési eljárás nagyon hatékony módszer félkész termékek, például rudak, profilok, lapok, szalagok és csövek előállítására aranyból, ezüstből és színesfémekből, például rézből, alumíniumból és ötvözetekből.
Még ha vannak is különböző folyamatos öntési technikák, nincs jelentős különbség az arany, ezüst, réz vagy ötvözetek öntésében.A lényeges különbséget az öntési hőmérsékletek jelentik, amelyek körülbelül 1000 °C-tól ezüst vagy réz esetében 1100 °C-ig terjednek arany vagy más ötvözetek esetében.Az olvadt fémet folyamatosan öntik egy üstnek nevezett tárolóedénybe, és onnan egy nyitott végű függőleges vagy vízszintes öntőformába folyik.A kristályosítóval lehűtött formán átfolyva a folyékony massza felveszi a forma profilját, annak felületén megszilárdul, és félszilárd szálban hagyja el a formát.Ezzel egyidejűleg folyamatosan, azonos sebességgel új olvadék kerül a formába, hogy lépést tartson a formából kilépő megszilárduló szálzal.A szál további hűtése vízpermetező rendszerrel történik.Fokozott hűtés alkalmazásával lehetőség nyílik a kristályosodás sebességének növelésére és a szálban homogén, finomszemcsés szerkezet kialakítására, amely jó technológiai tulajdonságokat biztosít a félkész terméknek.A megszilárdult szálat ezután kiegyenesítik, és ollóval vagy vágópisztollyal a kívánt hosszra vágják.
A szakaszok tovább dolgozhatók a következő soros hengerlési műveletek során rudak, rudak, extrudált tuskó (nyersdarabok), táblák vagy egyéb félkész termékek előállításához különböző méretekben.
A folyamatos öntés története
A 19. század közepén történtek az első kísérletek a fémek folyamatos eljárással történő öntésére.1857-ben Sir Henry Bessemer (1813–1898) szabadalmat kapott fémöntésre két egymással ellentétes forgó görgő között fémlemezek gyártásához.De akkor ez a módszer figyelmen kívül maradt.1930-tól döntő előrelépés történt a könnyű- és nehézfémek folyamatos öntésére szolgáló Junghans-Rossi technikával.Az acél esetében a folyamatos öntési eljárást 1950-ben fejlesztették ki, mielőtt (és utána is) az acélt egy álló formába öntötték, hogy „öntvényeket” képezzenek.
A színesfém rudak folyamatos öntését a Properzi eljárás hozta létre, amelyet Ilario Properzi (1897-1976), a Continuus-Properzi cég alapítója fejlesztett ki.
A folyamatos öntés előnyei
A folyamatos öntés tökéletes módszer a hosszú méretű félkész termékek előállítására, és lehetővé teszi nagy mennyiségek rövid időn belüli előállítását.A termékek mikroszerkezete egyenletes.A folyamatos öntés az öntőformákban történő öntéshez képest gazdaságosabb az energiafelhasználás szempontjából, és kevesebb hulladékot okoz.Továbbá a termékek tulajdonságai könnyen módosíthatók az öntési paraméterek változtatásával.Mivel minden művelet automatizálható és vezérelhető, a folyamatos öntés számos lehetőséget kínál a gyártás rugalmas és gyors adaptálására a változó piaci igényekhez, valamint a digitalizálási (Industrie 4.0) technológiákkal való összekapcsolására.