Hír

A kiélezett versenyhelyzetben a nemesfémiparban a termelési technológia innovációja vált a vállalatok sikerének kulcsává.Folyamatos öntőgépekfokozatosan a legtöbb nemesfém-gyártó vállalat „kedvencévé” váltak egyedi előnyeik miatt. Ez a technológia, amely a magas hőmérsékletű fémfolyadék folyamatos öntését teszi lehetővé meghatározott specifikációjú öntvényekké, jelentős előnyökkel jár a vállalkozások számára a termelési hatékonyságtól a termékminőségig. Ezután részletesen megvizsgáljuk azokat az okokat, amelyek miatt ez a technológia nagy népszerűségnek örvend.

1. Hatékony termelés, a piaci lehetőségek megragadása

(1) A folyamatos termelés jelentősen lerövidíti a ciklusidőt

A folyamatos öntőgép szakított a hagyományos, szakaszos gyártási móddal, és elérte az olvadt fém öntvények folyamatos előállítását. A hagyományos öntés számos fárasztó folyamatot foglal magában, mint például a forma tisztítása, előmelegítése, öntése és a forma eltávolítása minden egyes öntőkemencében, ami nemcsak hosszú időt vesz igénybe, hanem a berendezést is hosszú ideig tétlenül hagyja.

A folyamatos öntőgép pedig folyamatosan működhet. Vegyünk például egy ismert aranygyártó vállalatot, ahol a folyamatos öntőgép bevezetése után a tuskógyártási ciklus tételenként 8 óráról 3 órára csökkent, és a termelési hatékonyság több mint másfélszeresére nőtt. Ez a hatékony termelési mód lehetővé teszi a vállalkozások számára, hogy gyorsabban reagáljanak a piaci igényekre, és vezető szerepet töltsenek be a termékek piacra juttatásában egy olyan piacon, ahol a nemesfémárak gyakran ingadoznak, így versenyelőnyre tesznek szert.

(2) A magas fémhozam csökkenti a költségeket

A nemesfémek drágák, és már egy kis százalékos veszteség is jelentős költségnövekedést okozhat. A folyamatos öntőgép gyártási folyamata során az olvadt fémet közvetlenül alakítják ki, ami nagymértékben csökkenti az öntési maradék, a korongvágás stb. okozta fémveszteséget.

Az adatok azt mutatják, hogy a folyamatos öntőgépek fémhozama általában 12-15%-kal növelhető a hagyományos öntéshez képest. Példaként említve a platinagyártást, egy évi 5 tonna platina termeléssel rendelkező vállalkozás évente körülbelül 600-750 kilogramm platinát tud előállítani folyamatos öntőgépek alkalmazásával. A platina piaci árához viszonyítva ez évi több millió vagy akár több tízmillió jüannal is növelheti a bevételt, hatékonyan csökkentve az egységnyi termék előállítási költségét és javítva a vállalkozás profitmarzsát.

2. Pontos ellenőrzés a termékminőség biztosítása érdekében

(1) A megszilárdulási folyamat pontos szabályozása

A folyamatos öntőgép precízen szabályozza az olvadt fém szilárdulási folyamatát olyan paraméterek pontos beállításával, mint a kristályosító hűtési sebessége, az öntési sebesség és a víz eloszlása ​​a másodlagos hűtőzónában. Az ezüsttermék-gyártás példájaként, amikor a kristályosító hűtési sebességét gyorsításra állítják be, az ezüstöntvény szemcsemérete finomabbá és egyenletesebbé válik. A vizsgálat után a szilárdsága körülbelül 20%-kal, a szívóssága pedig 15%-kal nő, ami jelentősen javítja a későbbi feldolgozási teljesítményt.

Ez a precíz szabályozási képesség kielégítheti a különböző ügyfelek termékteljesítmény iránti sokféle igényét, így a vállalkozások által előállított nemesfémtermékek minősége versenyképesebbé válik.

(2) Csökkenti a belső hibákat és javítja a hozamot

A folyamatos öntési eljárás során a tuskó stabil szilárdulási körülmények között képződik, és a húzási folyamatot egyenletes erőhatásnak vetik alá, hatékonyan elkerülve a belső repedéseket, lazaságot és egyéb hibákat, amelyeket a hagyományos öntőforma-öntés összetett külső erői okoznak.

Egy platinacsoport-fémfeldolgozó vállalat összehasonlító kísérletet végzett, és azt tapasztalta, hogy a hagyományos kokillaöntési technológia alkalmazásakor az öntődarabok belső repedéshibáinak aránya elérte a 8%-ot, de a folyamatos öntőgép-gyártásra való áttérés után a hibaarány 1% alá csökkent. A kiváló minőségű öntvények szilárd alapot teremtettek a későbbi feldolgozáshoz, a termékhozamot 85%-ról 95% fölé növelve, tovább biztosítva a vállalkozás gazdasági előnyeit.

3. Rugalmas alkalmazkodás a sokféle igény kielégítéséhez

(1) Különböző keresztmetszeti formák és méretek gyártása

A folyamatos öntőgépek nagyfokú rugalmassága abban tükröződik, hogy képesek különféle keresztmetszetű és alakú tuskókat önteni. Legyen szó közönséges kör, négyzet vagy lemez alakú öntvényekről, vagy speciális területeken használt speciális alakú keresztmetszetű öntvényekről, mindegyik könnyen elkészíthető.

Az ékszeriparban a vállalatok különböző átmérőjű kör alakú huzaltuskákat állíthatnak elő a folyamatos öntőgép kristályosítójának a tervezési követelményeknek megfelelő beállításával; az elektronikai iparban a különböző iparágak és ügyfelek személyre szabott megrendelési igényeinek kielégítésére is lehetőség van meghatározott vastagságú és szélességű nemesfémlemezek öntésére, segítve a vállalatokat üzleti tevékenységük bővítésében.

(2) Széles körben alkalmazható különféle nemesfémekre

A folyamatos öntési technológia jól alkalmazható különféle nemesfémek, például arany, ezüst, platina, palládium stb. esetében. A különböző nemesfémek fizikai és kémiai tulajdonságai nagymértékben eltérnek, például a platina olvadáspontja akár 1772 ℃ is lehet, míg az ezüst olvadáspontja csak 961,78 ℃, és a folyóképességük is eltérő.

A folyamatos öntőgép optimalizálja a folyamatparamétereket, például növeli a platina kristályosítójának hűtési intenzitását és öntési sebességét, beállítja a kristályosító anyagát és a felületkezelést az ezüst esetében, így ugyanaz a berendezés képes alkalmazkodni több nemesfém előállításához. Ez nemcsak a berendezések kihasználtságát javítja, hanem elkerüli a vállalkozások magas beruházásait több különböző nemesfém előállításához szükséges berendezés beszerzésére, csökkentve az üzemeltetési költségeket.

4. A technológiai innováció a fenntartható fejlődés motorja

(1) Az automatizálás és az intelligencia felhatalmazza a termelést

A modern folyamatos öntőgépeken található automatizálási és intelligens vezérlőrendszer a gyártási folyamat „intelligens agyává” vált. Különböző érzékelők valós időben figyelik a kulcsfontosságú paramétereket, például az olvadt acél hőmérsékletét, a folyadékszint magasságát és a bugahúzási sebességet, és gyorsan továbbítják az adatokat a vezérlőrendszernek.

A rendszer automatikusan beállítja a berendezés működési paramétereit az előre beállított programok és algoritmusok alapján, hogy biztosítsa a stabil és pontos termelési folyamatokat. Egy bizonyos aranygyártó üzemben az intelligens vezérlőrendszerek bevezetése 30%-kal javította a termékminőség stabilitását, és 80%-kal csökkentette az emberi működési hibák okozta termelési baleseteket. Ugyanakkor a rendszer valós idejű hibadiagnózist és figyelmeztetést is biztosít a berendezések számára, előre megszervezi a karbantartást, meghosszabbítja a berendezések élettartamát és csökkenti a karbantartási költségeket.

(2) Az új folyamatok és berendezések új lehetőségeket teremtenek

A kutatók folyamatosan új folyamatos öntési eljárásokat és berendezéseket kutatnak és fejlesztenek, új lendületet adva a nemesfémek gyártásának. A vékonylemezes folyamatos öntési technológia alkalmazása hatékonyabbá és energiatakarékosabbá teszi a nemesfémlemezek gyártását.

A vékony lemezek hagyományos gyártása több hengerlési folyamatot igényel, míg a vékonylemezes folyamatos öntés közvetlenül vékonyabb öntvényeket eredményez, csökkentve a hengerlési menetszámot és a termelési költségeket 15-20%-kal. Az új berendezések, mint például a kerekes folyamatos öntőgépek is folyamatosan fejlődnek és javulnak, ami több technológiai lehetőséget kínál a nemesfém-gyártó vállalatoknak, és a minőségi fejlesztés felé tereli az iparágat.